HACCPの手法で衛生基準をクリア
日本では原則として全ての食品関連事業者にHACCPの考え方に沿った衛生管理が義務化されています。しかし、慢性的な人材不足や物価高騰のあおりを受けて製造や調理の現場は作業が複雑化しており、「衛生管理まで手がまわらない」とお困りかもしれません。当社ではHACCPの手法を取り入れたハイレベルな規準を設定し、世界的な安全基準をクリアした生産体制を確立しています。
衛生管理の取り組み
当社セントラルキッチンでは、食の安全を最優先に位置づけ、HACCP（ハサップ）の手法に基づいた国際水準の衛生管理体制を構築しています。原材料の受入から製造・包装・出荷に至るすべての工程に衛生管理項目を設定し、毎日の記録と定期的な内部監査によって体制を維持しています。本ページでは当社が日常的に実施している主要な衛生管理の取り組みをご紹介します。
HACCPに基づく衛生管理体制
HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Point）は、原材料の入荷から最終製品の出荷に至るすべての工程において発生し得る危害要因をあらかじめ分析し、それらを管理するための重要管理点を継続的に監視・記録する国際的な衛生管理手法です。当社では、HACCPの考え方を全工程に組み込み、加熱温度・冷却温度・保管温度・洗浄頻度などを数値基準として設定し、毎日記録・検証を行っています。
入退室・更衣エリアの徹底分離
製造エリアへの入室前には専用の更衣室で作業着・帽子・マスク・手袋を着用し、エアシャワーで毛髪・粉塵を除去します。手洗いは2段階洗浄方式を採用し、アルコール噴霧後にエアタオルで乾燥するまで一連のフローを徹底。外部からの異物混入リスクを物理的に遮断します。
エリア区分とゾーニング
原料受入・下処理・加熱調理・冷却・包装・出荷の各エリアを物理的に区分し、汚染区域から清浄区域への一方向の動線を確保しています。エリア間の人と物の動きを管理することで、交差汚染のリスクを根本から排除する設計を採用しています。
温度管理とトレーサビリティ
冷蔵庫・冷凍庫・加熱機器のすべてに温度ロガーを設置し、24時間体制でデータを記録・自動アラートを発報します。製品にはロット番号・製造日・賞味期限を印字し、万一の品質トラブル時にも原材料の入荷ロットまで遡及可能なトレーサビリティ体制を確立しています。
定期的な微生物検査
製品の抜き取り検査に加え、製造ライン・調理器具・作業者の手指・空気環境について定期的な微生物検査を実施。一般生菌数・大腸菌群・サルモネラ・黄色ブドウ球菌など項目別に基準値を設定し、結果はすべて記録・分析しています。
清掃・消毒の標準化（SSOP）
清掃・消毒の手順は標準作業手順書（SSOP）として明文化し、誰が作業しても同じ品質が保たれるよう運用しています。使用する洗剤・消毒剤は食品衛生に適合した認可品のみを使用し、頻度・濃度・接触時間を細かく規定しています。
教育・継続的改善
全従業員に対し、入社時の衛生教育に加え、定期的な再教育・抜き打ちチェック・社内勉強会を実施しています。お客様からのご指摘や日々の業務で気付いた改善点は、衛生委員会で議論したうえで標準作業手順書に反映し、現場へ展開する仕組みを整えています。「正しい手順を、誰もが、いつでも、同じように実行できる」状態を目指して、継続的な改善を重ねています。